Hochthermische Leitfähigkeit Stanzkaste Kühlkörper Designhandbuch

Die Aluminiumlegierung Die-Cast-Gehäuse ist ein wesentlicher Bestandteil der Inverter-Energiespeicherung Neue Energie/Telekommunikation/Beleuchtung usw., das bietet Schutzstufe, Leistung der Wärmedissipation und ästhetische Anforderungen. Das Grundprinzip des Designens des Cast-Wohnungsbaues besteht darin, die Vorteile des Stanzprozesses voll auszunutzen und gleichzeitig seine Nachteile zu vermeiden oder zu verringern.

Die Vorteile des Gussprozesses sind wie folgt:

1. Hohe Produktionseffizienz: Im Würfelprozess, Die Metallflüssigkeit wird unter hohem Druck und hoher Geschwindigkeit in den Formhohlraum gefüllt, und kann dann Teile mit komplexer Form und genaue Größe nach dem Abkühlen erhalten.
2. Niedrige Produktionskosten: verglichen mit anderen Gussprozessen, Die Stanzkaste weist einen geringeren Energieverbrauch und relativ niedrige Produktionskosten auf.
3. Kurzer Produktionszyklus: Im Produktionsprozess sterben, Die Metallflüssigkeit wird unter hoher Temperatur und Druck in den Formhohlraum gefüllt, und die Teile können nach dem Abkühlen erhalten werden, Der Produktionszyklus ist also relativ kurz.
4. Schneller technologischer Fortschritt: Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Stanztechnologie, die Präzision, Effizienz und Qualität der Produktion der Kaste verbessert sich ständig, und die integrierte Stanze von Tesla reduziert die Anordnung von Teilen.

Die Nachteile des Gussprozesses sind wie folgt:

Das Gießen ist eine effiziente Metallformung, Es hat aber auch einige Nachteile und Einschränkungen. Das Folgende sind einige der Hauptnachteile des Casting:

Hohe Kosten: Das Casting erfordert die Herstellung von Gussformen mit hohen Herstellungskosten, speziell für komplexe Geometrien und kleine Chargenproduktion, Wo Schimmelpilze teuer sein können.

Entwurfsbeschränkungen: Der Casting -Prozess des Casting hat bestimmte Einschränkungen für das Design von Gussteilen, wie die Gleichmäßigkeit der Wandstärke und die Formbarkeit der Form, Andernfalls kann es zu schlechten Qualitäts- oder Produktionsschwierigkeiten führen.

Oberflächenfehler: Aufgrund des schnellen Kühlprozesses, Stanzteile können Defekte wie Poren haben, Schrumpflöcher und Schlackeneinschlüsse auf der Oberfläche, die die Oberflächenqualität beeinflussen.

Materielle Einschränkungen: Die Gussguss ist normalerweise für niedrige Schmelzpunktlegierungen und bestimmte Metalle geeignet. Für hohe Schmelzpunktmaterialien oder einige chemisch spezielle Materialien, Das Casting kann nicht geeignet sein.

Montageanforderungen: Aufgrund der Schrumpfungsrate der Stanzteile, Nachbearbeitung und Montage sind manchmal erforderlich, um die präzisen Größenanforderungen zu erfüllen.

 

Deswegen, Die folgenden Prinzipien sollten im Casting -Design befolgt werden:

 

Angemessene geometrische Formen: Beim Entwerfen, Die Eigenschaften des Gießens sollten in Betracht gezogen werden, um übermäßig komplexe oder schwer zu formulierte geometrische Formen zu vermeiden. Vereinfachte und symmetrische Konstruktionen werden bevorzugt, um Kosten und Produktionsschwierigkeiten zu senken. Scharfe Ecken und hervorstehende Merkmale sollten so weit wie möglich vermieden werden, um die Spannungskonzentration und -verformung im Guss zu minimieren. Abgerundete Ecken und Filets sollten verwendet werden, wenn es möglich ist, die Stärke und Haltbarkeit des Gießens zu verbessern.

Wandstärke Gleichmäßigkeit: Behalten Sie die Wandstärke von Stanzteilen bei, um eine übermäßige oder langsame Verfestigung zu vermeiden, Dies führt zu Casting -Qualitätsproblemen.

Ejektionswinkel: Stellen Sie sicher, dass genügend Ausschleuderwinkel in das Design enthalten ist, damit das Gießen reibungslos ohne Beschädigungen oder Mängel entfernt werden kann.

Angemessene Anpassungs- und Kantendesign: Stellen Sie die Rationalität von Ausstattung und Kanten sicher, um übermäßiges Schneiden und Nachbearbeitung zu vermeiden

Materialauswahl: Entsprechend den Anforderungen der Anwendungsanforderungen und der Leistungsanforderungen, Wählen Sie geeignete Materialien aus, Berücksichtigung von Faktoren wie materieller Fluidität, Schrumpfrate und mechanische Eigenschaften.

Hersteller, Designzuverlässigkeit: im Entwurfsprozess, Der Produktionsprozess und die Prozessanforderungen sollten vollständig in Betracht gezogen werden, um sicherzustellen, dass das Design erreichbar und produzierbar ist.

Auswahl der Kühlkörper mit hoher thermischer Leitfähigkeit.

Die Auswahl der Legierungsmaterialien der Stanze sollte basierend auf den funktionalen Anforderungen umfassend berücksichtigt werden, Prozessanforderungen, und wirtschaftliche Überlegungen des Teils. Verschiedene Arten von Legierungsmaterialien haben unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungsbereiche. Allgemein gesagt, Die neue Energieindustrie verwendet hauptsächlich Aluminiumlegierungen, die hohe Stärke bieten, Steifheit, Verschleißfestigkeit, und Korrosionsbeständigkeit, sie für strukturelle und mechanische Komponenten mit hoher Nachfrage geeignet machen. Im Folgenden finden Sie die häufig verwendeten Stempel-Kaste-Aluminium-Legierungsmaterialien und ihre Haupteigenschaften:

Art der Legierung	Dichte (Bitte zögern Sie nicht)	Schmelzpunkt (℃)	Zerreißfestigkeit (MPa)	Verlängerung (%)	Härte (HB)	Wärmeleitfähigkeit (W/m · k)	Korrosionsbeständigkeit
Alu Konventionell ADC12	2.68	515-582	310	2.5	75	91	sekundär
Alu OTAC44300/Alsi12(Fe)	2.68	515-582	155	2	50	150	Gut
Alu DC01R2	2.68	515-582	170	2	55	155	Gut

Bestimmung der Wandstärke des Gießens

Die Bestimmung der Wandstärke von Stanzteilen sollte die funktionalen Anforderungen berücksichtigen, Prozessanforderungen, und wirtschaftliche Überlegungen. Allgemein gesagt, Die Wandstärke von Stanzteilen sollte so gleichmäßig wie möglich sein, Vermeiden Sie sowohl übermäßige Dicke als auch Dünnheit. An excessively thick wall can lead to difficulties in filling, uneven shrinkage, increased porosity, and higher costs; an excessively thin wall can result in incomplete filling, insufficient strength, and increased deformation. Deswegen, the wall thickness of die-cast parts should be determined based on the following factors:

• Flowability and shrinkage of alloy materials
• Shape and size of parts
• The stress condition and safety factor of the part
• Heat treatment and surface treatment of parts
• Part accuracy and surface quality
• Batch size and cost of parts

The following are the commonly used die-cast alloy materials and their recommended minimum wall thickness:

	minimum wall thickness (mm)		Medium aluminum alloy wall thickness	Thickest wall
Aluminiumdruckguss	1.0		3MM	8MM

Of course, these are only general reference values, and the specific wall thickness should be determined according to the actual situation of the part. In the design, the wall thickness of each part of the part should be as close as possible. If necessary, the wall thickness can be reduced by using ribs to strengthen the structural strength and weight of the product.

Die casting parting surface and internal and external angles, draft design

The parting line of a die-cast part is the surface on which the part separates in the mold. It directly affects the manufacture and use of the mold. Allgemein, the parting line of a die-cast part should be as simple, straight, and few as possible, and perpendicular or parallel to the main axis of the part. This reduces the machining of the mold

• Processing difficulty, improve the strength and stiffness of the mold, avoid deformation and damage of the mold
• Reduce the burr and deformation of parts, improve the accuracy and surface quality of parts, reduce the post-processing process of parts
• Reduce the part filling resistance, improve the part filling and filling rate, reduce the defect and scrap rate of parts

The internal and external corners of a die-cast part refer to the edges and corners on the parting line or other areas; they also affect the manufacture and use of the mold. Allgemein, the internal and external corners of a die-cast part should be as small, smooth, and uniform as possible, and perpendicular or parallel to the parting line. This can:

• Reduce the processing difficulty of the mold, improve the wear resistance and impact resistance of the mold, prolong the service life of the mold
• Reduce the stress concentration of parts, improve the strength and stiffness of parts, avoid part fracture and deformation
• Reduce burrs and pores of parts, improve the surface quality and internal quality of parts, reduce the post-processing process of parts

The following are the commonly used die-casting alloy materials and their recommended minimum inner and outer corner radii:

Art der Legierung	Ejektionswinkel	Minimum inner corner radius (mm)	Minimum outer corner radius (mm)
alufer	1°～3°	0.5	0.3

 

thermal design:

The transformer will generate a lot of heat in the process of working, so the heat dissipation design is very important. The shell should be designed with ventilation slots, so that the air can circulate and help heat dissipation.

 

 

 

The size of the right figure is mm, which is difficult to die-cast. It is recommended not to use it if the heat dissipation requirement is not high. Jedoch, Songyuxing still has the ability to produce it, but the cost is higher.

The normal size height is about 60mm, the demolding is 2° to 3° and the top thickness is 1.5mm. If you need to enhance the heat dissipation performance, you can use ALsi 12 or DC01

Der Korrosionsinhibitor kann der Korrosion einer schwachen Alkalilösung widerstehen, it is suggested that the larger the chamfer on the side of the tendon, the better. The same slope is more conducive to forming and reducing the difficulty of production. As shown in the figure below

Safety, beauty, dustproof and waterproof design:

 

The die-cast housing should have a certain safety, such as the design of anti-electrocution, anti-misoperation and other safety measures. When designing the inverter die-cast housing, the convenience of installation and maintenance should be considered. Beispielsweise, appropriate installation holes and screw holes should be provided for easy installation and maintenance.

The dustproof and waterproof design of the die-cast inverter housing can be achieved using sealing strips or potting technology. This primarily ensures that the housing meets a certain IP rating, which indicates its protection against solid foreign objects and water. The IP rating consists of two digits: the first digit represents the dustproof rating, and the second digit represents the waterproof rating. The higher the number, the stronger the protection. Beispielsweise, IP68 indicates complete protection against dust ingress and the ability to withstand prolonged submersion in water under certain pressure without damaging the equipment

 

The inverter die-cast housing should have a certain level of aesthetics, which can be enhanced through surface treatment and color coordination to improve the overall appearance of the product. Surface treatment of die-cast parts involves cleaning, Polieren, Gemälde, and plating operations to improve or adjust the appearance and performance of the parts. Allgemein, surface treatment of die-cast parts can enhance their glossiness, color intensity, smoothness, Verschleißfestigkeit, und Korrosionsbeständigkeit, as well as increase or decrease the friction coefficient, electrical conductivity, and magnetic permeability of the parts. Different types of alloy materials have different surface treatment methods and effects. Below are commonly used die-cast alloy materials and their primary surface treatment methods:

Art der Legierung	Main surface treatment methods
Alu	Powder spraying (if corrosion resistance is required, it is recommended to add oxidation or electrophoresis process)

 

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