높은 열전도율 다이 캐스트 방열판 디자인 매뉴얼

알루미늄 합금 다이 캐스트 하우징은 인버터 에너지 저장의 핵심 부분 새로운 에너지/통신/조명 등, 보호 수준을 제공합니다, 열 소산 성능 및 미적 요구 사항. 다이 캐스트 하우징 설계의 기본 원칙은 단점을 피하거나 줄이면서 다이 캐스팅 프로세스의 장점을 최대한 활용하는 것입니다..

다이 캐스팅 과정의 장점 다음과 같다:

1. 높은 생산 효율: 다이 캐스팅 과정에서, 금속 액체는 고압과 고속으로 금형 공동으로 채워집니다., 그런 다음 냉각 후 복잡한 모양과 정확한 크기의 부품을 얻을 수 있습니다..
2. 낮은 생산 비용: 다른 캐스팅 과정과 비교합니다, 다이 캐스팅은 에너지 소비가 낮고 생산 비용이 상대적으로 낮습니다..
3. 짧은 생산주기: 다이 캐스팅 생산 공정에서, 금속 액체는 고온과 압력 하에서 금형 공동으로 채워집니다., 냉각 후 부품을 얻을 수 있습니다, 따라서 생산주기는 비교적 짧습니다.
4. 빠른 기술적 진보: 다이 캐스팅 기술의 지속적인 발전으로, 정밀도, 다이 캐스팅 생산의 효율성과 품질은 끊임없이 향상되고 있습니다, 그리고 Tesla의 통합 다이 캐스팅은 부품의 조립을 줄입니다..

다이 캐스팅 과정의 단점 다음과 같다:

다이 캐스팅은 효율적인 금속 형성 방법입니다, 그러나 그것은 또한 몇 가지 단점과 한계가 있습니다. 다음은 다이 캐스팅의 주요 단점 중 일부입니다.:

높은 비용: 다이 캐스팅에는 제조 비용이 높은 다이 캐스팅 금형 제조가 필요합니다., 특히 복잡한 형상 및 소규모 배치 생산의 경우, 곰팡이 비용이 비쌀 수있는 곳.

설계 제약: 다이 캐스팅 프로세스는 주물 디자인에 특정한 한계가 있습니다., 벽 두께의 균일 성과 모양의 형성성과 같은, 그렇지 않으면 품질이 좋지 않거나 생산 문제가 발생할 수 있습니다..

표면 결함: 빠른 냉각 공정으로 인해, 다이 캐스트 부품에는 모공과 같은 결함이있을 수 있습니다, 표면의 수축 구멍과 슬래그 포함, 표면 품질에 영향을 미칩니다.

재료 제한: 다이 캐스팅은 일반적으로 낮은 융점 합금 및 특정 특정 금속에 적합합니다.. 높은 융점 물질 또는 일부 화학적으로 특수한 재료, 다이 캐스팅은 적합하지 않을 수 있습니다.

조립 요구 사항: 다이 캐스트 부품의 수축률로 인해, 정확한 크기 요구 사항을 충족하기 위해서는 때때로 후 처리 및 어셈블리가 필요합니다..

 

그러므로, 다음 원리는 다이 캐스팅 디자인에서 따라야합니다.:

 

합리적인 기하학적 모양: 디자인 할 때, 다이 캐스팅의 특성은 지나치게 복잡하거나 형성하기 어려운 기하학적 형태를 피하기 위해 고려해야합니다.. 비용을 줄이기 위해 단순화되고 대칭 설계가 선호됩니다.. 캐스팅의 응력 집중력과 변형을 최소화하기 위해 날카로운 모서리와 돌출 기능을 최대한 피해야합니다.. 둥근 모서리와 필렛은 캐스팅의 강도와 내구성을 향상시키기 위해 가능할 때마다 사용해야합니다..

벽 두께 균일 성: 과도하거나 느린 응고율을 피하기 위해 다이 캐스트 부품의 벽 두께를 유지하십시오., 캐스팅 품질 문제가 발생합니다.

배출 각도: 데미지 나 결함없이 주조를 원활하게 제거 할 수 있도록 충분한 배출 각도가 설계에 포함되어 있는지 확인하십시오..

합리적인 피팅 및 에지 디자인: 과도한 절단 및 후 처리를 피하기 위해 피팅 및 가장자리의 합리성을 확인하십시오.

재료 선택: 응용 프로그램 요구 사항 및 성능 요구 사항에 따라, 적절한 자료를 선택하십시오, 재료 유동성과 같은 요인을 고려합니다, 수축률 및 기계적 특성.

제조 가능성, 설계 신뢰성: 디자인 프로세스에서, 디자인을 달성하고 생산할 수 있도록 생산 공정 및 프로세스 요구 사항을 완전히 고려해야합니다..

높은 열전도도 다이 캐스트 방열판 선택

다이 캐스팅 합금 재료의 선택은 기능적 요구 사항에 따라 포괄적으로 고려해야합니다., 프로세스 요구 사항, 그리고 그 부분의 경제적 고려. 다른 유형의 합금 재료는 다른 특성과 응용 범위를 가지고 있습니다.. 일반적으로 말하면, 새로운 에너지 산업은 주로 알루미늄 합금을 사용합니다, 높은 강도를 제공합니다, 단단함, 내마모성, 그리고 부식 저항, 수요가 많은 구조적 및 기계적 구성 요소에 적합합니다. 다음은 일반적으로 사용되는 다이 캐스팅 알루미늄 합금 재료 및 주요 특성입니다.:

합금의 유형	밀도 (g/cm3)	녹는 점 (℃)	인장강도 (MPa)	연장 (%)	경도 (HB)	열 전도성 (W/m·K)	부식 저항
알루 전통적인 ADC12	2.68	515-582	310	2.5	75	91	반성
알루 OTAC44300/ALSI12(Fe)	2.68	515-582	155	2	50	150	좋은
알루 DC01R2	2.68	515-582	170	2	55	155	좋은

다이 캐스팅의 벽 두께 결정

다이 캐스트 부품의 벽 두께 결정은 기능적 요구 사항을 고려해야합니다., 프로세스 요구 사항, 그리고 경제적 고려 사항. 일반적으로 말하면, 다이 캐스트 부품의 벽 두께는 가능한 한 균일해야합니다., 과도한 두께와 얇음을 피합니다. 과도하게 두꺼운 벽은 충전에 어려움을 초래할 수 있습니다., 고르지 않은 수축, 다공성 증가, 그리고 더 높은 비용; 과도하게 얇은 벽은 불완전한 충전을 초래할 수 있습니다, 힘이 충분하지 않습니다, 변형 증가. 그러므로, 다이 캐스트 부품의 벽 두께는 다음 요인에 따라 결정해야합니다.:

• 합금 재료의 흐름성 및 수축
• 부품의 모양과 크기
• 부품의 응력 조건 및 안전 계수
• 부품의 열처리 및 표면 처리
• 부분 정확도 및 표면 품질
• 배치 크기 및 부품 비용

다음은 일반적으로 사용되는 다이 캐스트 합금 재료와 권장 최소 벽 두께입니다.:

	최소 벽 두께 (mm)		중간 알루미늄 합금 벽 두께	가장 두꺼운 벽
다이캐스팅 알루미늄	1.0		3MM	8MM

물론, 이것들은 일반 참조 값입니다, 그리고 특정 벽 두께는 부품의 실제 상황에 따라 결정되어야합니다.. 디자인에서, 부품의 각 부분의 벽 두께는 가능한 한 가깝습니다.. 필요한 경우, 제품의 구조적 강도와 중량을 강화하기 위해 갈비뼈를 사용하여 벽 두께를 줄일 수 있습니다..

이별 표면과 내부 및 외부 각도를 주조합니다, 초안 디자인

다이 캐스트 부분의 이별 라인은 부품이 곰팡이의 분리되는 표면입니다.. 그것은 금형의 제조 및 사용에 직접적인 영향을 미칩니다.. 일반적으로, 다이 캐스트 부분의 이별 라인은 간단해야합니다., 똑바로, 그리고 가능한 한 거의 없습니다, 그리고 부품의 주요 축에 수직 또는 평행. 이것은 금형의 가공을 줄입니다

• 처리 난이도, 곰팡이의 강도와 강성을 향상시킵니다, 곰팡이의 변형과 손상을 피하십시오
• 부품의 버와 변형을 줄입니다, 부품의 정확도와 표면 품질을 향상시킵니다, 부품의 후 처리 과정을 줄입니다
• 부품 충전 저항을 줄입니다, 부품 충전 및 충전 속도를 향상시킵니다, 부품의 결함과 스크랩 속도를 줄입니다

다이 캐스트 부품의 내부 및 외부 모서리는 이별 라인 또는 기타 영역의 가장자리와 모서리를 나타냅니다.; 또한 금형의 제조 및 사용에 영향을 미칩니다.. 일반적으로, 다이 캐스트 부품의 내부 및 외부 모서리는 작아야합니다., 매끄러운, 가능한 한 균일합니다, 및 이별 라인과 수직 또는 평행. 이것은 할 수 있습니다:

• 금형의 가공 난이도를 줄입니다, 곰팡이의 내마모성 및 충격 저항을 개선하십시오., 곰팡이의 서비스 수명을 연장하십시오
• 부품의 응력 농도를 줄입니다, 부품의 강도와 강성을 향상시킵니다, 부분 골절과 변형을 피하십시오
• 부품의 구멍과 모공을 줄입니다, 표면 품질과 내부 품질을 향상시킵니다, 부품의 후 처리 과정을 줄입니다

다음은 일반적으로 사용되는 다이 캐스팅 합금 재료와 권장 최소 내부 및 외부 코너 반경입니다.:

합금의 유형	배출 각도	최소 내부 모서리 반경 (mm)	최소 외부 코너 반경 (mm)
Alufer	1° ～ 3 °	0.5	0.3

 

열 설계:

변압기는 작동 과정에서 많은 열을 생성합니다., 따라서 열 소산 설계는 매우 중요합니다. 쉘은 환기 슬롯으로 설계해야합니다, 공기가 순환하고 열산을 도울 수 있도록.

 

 

 

오른쪽 그림의 크기는 mm입니다, 캐스트하기가 어렵습니다. 열 소산 요구 사항이 높지 않은 경우 사용하지 않는 것이 좋습니다.. 하지만, Songyuxing은 여전히 ​​그것을 생산할 수있는 능력이 있습니다, 그러나 비용은 더 높습니다.

정상 크기 높이는 약 60mm입니다, 데 몰딩은 2 ° ~ 3 °이고 상단 두께는 1.5mm입니다.. 열 소산 성능을 향상시켜야하는 경우, ALSI를 사용할 수 있습니다 12 또는 DC01

동시에, 힘줄 측면의 모따기가 클수록, 더 좋습니다. 동일한 경사는 생산의 어려움을 형성하고 감소시키는 데 더 도움이됩니다.. 아래 그림과 같이

안전, 아름다움, 방진 및 방수 설계:

 

다이 캐스트 하우징에는 특정 안전이 있어야합니다, 방지의 디자인과 같은, 방지 및 기타 안전 조치. 인버터 다이 캐스트 하우징을 설계 할 때, 설치 및 유지 보수의 편의성을 고려해야합니다. 예를 들어, 쉽게 설치 및 유지 보수를 위해 적절한 설치 구멍 및 나사 구멍을 제공해야합니다..

다이 캐스트 인버터 하우징의 방진 및 방수 설계는 밀봉 스트립 또는 포팅 기술을 사용하여 달성 할 수 있습니다.. 이것은 주로 주택이 특정 IP 등급을 충족하도록합니다., 이는 단단한 외국 물체와 물에 대한 보호를 나타냅니다.. IP 등급은 두 자리로 구성됩니다: 첫 번째 숫자는 방진 등급을 나타냅니다, 두 번째 숫자는 방수 등급을 나타냅니다. 수가 높을수록, 보호가 강력합니다. 예를 들어, IP68은 먼지 유입에 대한 완전한 보호와 장비를 손상시키지 않으면 서 특정 압력 하에서 물의 장기 침수를 견딜 수있는 능력을 나타냅니다.

 

인버터 다이 캐스트 하우징에는 일정 수준의 미학이 있어야합니다., 제품의 전반적인 외관을 향상시키기 위해 표면 처리 및 색상 조정을 통해 향상 될 수 있습니다.. 다이 캐스트 부품의 표면 처리에는 청소가 포함됩니다, 세련, 그림, 부품의 외관과 성능을 개선하거나 조정하기위한 작업을 도금합니다.. 일반적으로, 다이 캐스트 부품의 표면 처리는 그들의 광택을 향상시킬 수 있습니다, 색상 강도, 부드러움, 내마모성, 그리고 부식 저항, 마찰 계수를 증가 시키거나 감소시킵니다, 전기 전도성, 및 부품의 자기 투과성. 다른 유형의 합금 물질에는 표면 처리 방법이 다릅니다.. 아래는 일반적으로 사용되는 다이 캐스트 합금 재료 및 주요 표면 처리 방법입니다.:

합금의 유형	주요 표면 처리 방법
알루	파우더 스프레이 (부식 저항이 필요한 경우, 산화 또는 전기 영동 공정을 추가하는 것이 좋습니다)

 

리더로서 주조 중국, SYX는 방열판 디자인을위한 최첨단 다이 캐스팅 솔루션을 제공합니다, 효율적이고 비용 효율적인 열 관리 제품을 생산하기 위해 수년간의 전문 지식을 활용. 다이 캐스팅 제조업체 중국 세계적 수준의 제조 기능을 제공합니다, 기업이 경쟁력있는 가격으로 고품질 다이 캐스트 방열판에 액세스 할 수 있도록합니다..